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Aluminiumbleche mit einem Gewicht von bis zu 60 Kilogramm und einer Grundfläche von bis zu zwei mal drei Metern lassen sich von Hand nicht präzise und sicher handhaben. Genau das ist aber die Anforderung, wenn solche Bauteile als Außenhäute für Airbus-Flugzeuge enden sollen. Die Lo-Cat Systems GmbH aus Schönau im Schwarzwald hat dieses Problem mit einem Vakuum-Schlauchheber gelöst.
Hohe Stückzahl bei engen Toleranzen
Lo-Cat Systems fertigt seit 2010 hochpräzise Flugzeugbauteile. Ursprünglich als Werkzeug- und Stanzunternehmen tätig, verarbeitet das Unternehmen heute Aluminiumbleche zu Außenhautsegmenten für Flugzeuge. Die Teile werden gefräst, zugeschnitten und mit Pockets versehen. Pockets sind definierte Aussparungen, die das Bauteilgewicht reduzieren, ohne die Struktur zu schwächen.
Zwei Bauteiltypen laufen durch die Fertigung. Streckgezogene Bleche kommen bereits fertig geformt an. Flachbauteile hingegen müssen vor der Weiterverarbeitung über eine Rundwalze in die gewünschte Wölbung gebracht werden. Das Be- und Entladen dieser Walze war der kritische Punkt.
Schlauchheber als Lösung für schwere Teile
Für diesen Prozessschritt setzt Lo-Cat Systems den Vakuum-Schlauchheber „heavyLIFT“ der Timmer GmbH ein. Das Gerät arbeitet mit Unterdruckprinzip: Sauggreifer fixieren das Blech, ein Mitarbeiter führt es in die Maschine ein, ohne körperlichen Kraftaufwand. Die Positionierung bleibt präzise, Oberflächenbeschädigungen werden vermieden.
Mit diesem System verarbeitet ein einzelner Mitarbeiter bis zu 100 Bleche pro Tag. Ohne Hebehilfe wäre das bei Bauteilgewichten von bis zu 60 Kilogramm weder ergonomisch noch in dieser Stückzahl dauerhaft leistbar. Für die Produktion bedeutet das: höhere Ausbringung bei gleichem Personaleinsatz.
Kostendruck im Flugzeugbau trifft Zulieferer direkt
Der Kostendruck in der Flugzeugfertigung ist erheblich. Für mittelständische Betriebe wie Lo-Cat Systems bedeutet das: Prozessoptimierungen müssen mit begrenzten Mitteln umgesetzt werden. Einzellösungen wie assistierte Hebetechnik bieten hier einen praktikablen Einstieg, ohne vollständige Automatisierung zu erfordern.
Die Anforderungen von Abnehmern wie Airbus an Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität lassen keinen Spielraum. Beschädigungen beim Handling führen zu Ausschuss. Das Vakuumprinzip schützt die Bauteiloberfläche, weil es Formschluss ohne mechanische Klemmkräfte erzeugt.
Ergonomie als Produktionsfaktor
Das regelmäßige Heben von 60-Kilogramm-Teilen liegt deutlich über den empfohlenen Grenzwerten für manuelle Lasthandhabung. Muskel-Skelett-Erkrankungen sind in der industriellen Fertigung ein häufiger Grund für Fehlzeiten. Assistierende Hebetechnik reduziert diese Belastung, ohne den Mitarbeiter aus dem Prozess zu nehmen.
In Betrieben, in denen vollautomatische Handhabungssysteme wirtschaftlich nicht darstellbar sind, ist das eine Alternative. Die Investition in einen Schlauchheber ist deutlich geringer als die Anschaffung eines Industrieroboters mit entsprechender Peripherie.
Fazit
Das Beispiel Lo-Cat Systems zeigt, wie ein mittelständischer Zulieferer Präzisionsanforderungen der Luftfahrt mit pragmatischer Hebetechnik erfüllt. Tägliche Stückzahlen von bis zu 100 schweren Aluminiumblechen pro Mitarbeiter sind ohne Assistenz nicht realistisch erreichbar. Für Fertigungsleiter, die ähnliche Handhabungsaufgaben mit schweren oder oberflächensensiblen Bauteilen haben, ist der Vakuum-Schlauchheber ein prüfenswertes Werkzeug, besonders dort, wo vollständige Automation zu aufwendig wäre.
