Hinweis: Das Beitragsbild wurde mit künstlicher Intelligenz erzeugt.
Rund sieben Prozent der weltweiten CO₂-Emissionen stammen aus der Stahlindustrie. Der Grund liegt im Verfahren selbst: Hochöfen schmelzen Eisenerz bei extrem hohen Temperaturen, Kohle liefert die nötige Energie und den Kohlenstoff für die chemischen Reaktionen. An diesem Grundprinzip hat sich seit der kommerziellen Einführung in den 1850er Jahren kaum etwas geändert. Das US-Startup von Gründerin Laureen Meroueh will das ändern, mit einem neuen Ofenkonzept, das die Emissionen und gleichzeitig die Produktionskosten senken soll.
Ein Verfahren, das seit 170 Jahren dominiert
Die Stahlerzeugung folgt einem etablierten Pfad. Eisenerz wird im Hochofen bei extremer Hitze mit Kohle oder Koks behandelt, dabei wird Sauerstoff aus dem Erz entfernt. Das flüssige Roheisen wird anschließend gereinigt und legiert. Das Ergebnis sind Produkte wie Bewehrungsstahl oder Karosserieteile für Fahrzeuge.
Das Problem: Der Prozess ist ohne fossile Brennstoffe kaum durchführbar. Kohle übernimmt im Hochofen zwei Funktionen. Sie liefert Wärme und ist das Reduktionsmittel, das dem Erz den Sauerstoff entzieht. Alternativen wie Wasserstoff können diese Doppelrolle übernehmen, sind aber teurer und in ausreichenden Mengen noch nicht verfügbar.
Hinzu kommt die Wirtschaftlichkeit. Die Margen in der Stahlindustrie sind gering, Hochöfen haben eine technische Lebensdauer von mehreren Jahrzehnten. Investitionen in neue Technologien lassen sich unter diesen Bedingungen schwer rechtfertigen.
Neuer Ofentyp soll Kosten und Emissionen senken
Das Startup von Laureen Meroueh verfolgt einen anderen Ansatz. Der entwickelte Ofen soll nach Unternehmensangaben eine Tonne emissionsärmeren Stahl pro Tag produzieren können. Details zum genauen Verfahren wurden in der verfügbaren Berichterstattung nicht vollständig offengelegt. Das Ziel ist eine Kombination aus geringeren CO₂-Emissionen und niedrigeren Produktionskosten gegenüber dem klassischen Hochofenverfahren.
Die USA produzieren jährlich rund 80 Millionen Tonnen Stahl. Auch wenn ein einzelner neuer Ofentyp diese Menge nicht kurzfristig ersetzen kann, zeigt der Ansatz, dass alternative Prozesse technisch denkbar sind.
Deutschland geht den Wasserstoffweg
In Deutschland läuft die Transformation der Stahlindustrie auf einem anderen Pfad. Im Saarland investiert die Branche rund 4,6 Milliarden Euro in den Wechsel von Kohle zu Wasserstoff als Reduktionsmittel. Bund und Land tragen davon 2,6 Milliarden Euro, den Rest schultern die Unternehmen selbst. Das Ziel ist eine spürbare Reduktion der CO₂-Emissionen an den betroffenen Standorten.
Der Weg dorthin ist mit Problemen belastet. Grüner Wasserstoff, also per Elektrolyse mit erneuerbarem Strom erzeugter Wasserstoff, ist teurer als Koks. Die verfügbaren Mengen reichen für eine vollständige Umstellung der deutschen Stahlproduktion nicht aus. Importe sollen mittelfristig die Lücke schließen, was die Lieferketten komplexer und anfälliger macht.
Was das für Stahlverarbeiter und Einkäufer bedeutet
Für Unternehmen, die Stahl einkaufen oder verarbeiten, sind zwei Entwicklungen relevant. Erstens: Die Transformation der Stahlproduktion ist technologisch offen. Neben dem Wasserstoffpfad, den Deutschland und andere europäische Länder verfolgen, entstehen alternative Verfahren in Nordamerika und anderswo. Das beeinflusst langfristig die Verfügbarkeit und Herkunft von Stahl.
Zweitens: Grüner Stahl wird mittelfristig teurer sein als konventionell erzeugter Stahl. Die Mehrkosten aus Wasserstoff, Anlagenumbau und CO₂-Bepreisung landen irgendwann in der Kalkulation der Stahlhersteller und damit in den Einkaufspreisen. Wer Stahl in größeren Mengen abnimmt, sollte diese Entwicklung in seiner mittelfristigen Beschaffungsplanung berücksichtigen.
Fazit
Die Stahlindustrie steht vor einem Technologiewandel, der langsam vorangeht, aber unausweichlich ist. Das US-Startup mit seinem neuen Ofenkonzept zeigt, dass das Hochofenprinzip zunehmend unter Druck gerät. Ob solche Verfahren skalierbar sind und wann sie industriell relevant werden, bleibt offen. Für Betriebe in der Stahlindustrie und ihre Zulieferer gilt: Die Transformationskosten sind real, die Technologieentscheidungen noch nicht abgeschlossen.
