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Liebherr Components verarbeitet an seinem Standort Kirchdorf an der Iller künftig vollautomatisch Stahlrohre und Stahlstangen bis neun Meter Länge. Zwei Industrieroboter vom Typ ABB IRB 8700 übernehmen das Handling und die Zufuhr zu zwei Sägeplätzen. Das Projekt zeigt, wie sich Schwerlastautomation, Lagerverwaltung und Robotersteuerung in einem laufenden Betrieb integrieren lassen.
Hydraulikzylinder für harte Einsätze
Liebherr Components liefert Hydraulikzylinder für Erdbewegungsmaschinen, Krane, Mining-Geräte und maritime Anwendungen. Diese Zylinder müssen unter extremen Bedingungen funktionieren. Präzision bei der Materialvorbereitung ist deshalb Grundvoraussetzung.
Das Rohmaterial kommt als Langgut: Rohre und Stangen aus Stahl, bis zu neun Meter lang, schwer und unhandlich. Bislang war das Handling solcher Teile personalintensiv. Mit dem neuen Sägezentrum in Kirchdorf an der Iller in Oberschwaben hat Liebherr Components diesen Prozess vollständig automatisiert.
Enge Rahmenbedingungen von Anfang an
Das Projekt startete unter erschwerten Bedingungen. Die Hallengröße, die Lage des Hochregallagers und die Übergangspunkte zwischen Lager und Sägezelle standen bei Projektbeginn bereits fest. Das Integrationsteam musste das Sägezentrum in eine vorgegebene Infrastruktur einpassen, nicht umgekehrt.
Dazu kam Zeitdruck: Der Auszug aus der alten Produktionsstätte und die Inbetriebnahme des neuen Werks waren terminiert. Verzögerungen waren keine Option.
Generalunternehmer war die Fehr-Lagerlogistik AG. ABB Robotics lieferte die Roboterkomponenten. Involon entwickelte eine spezielle Greifertechnik sowie eine Software, die direkt in die Lagerverwaltung integriert ist. Die drei Partner mussten ihre Systeme aufeinander abstimmen, ohne dass einer von ihnen die gesamte Steuerungshoheit hatte.
Zwei Roboter, 1,2 Tonnen Tragkraft, ein Steuerungsrechner
Das Herzstück der Anlage sind zwei sechsachsige ABB-Roboter vom Typ IRB 8700. Jeder Roboter kann bis zu 1,2 Tonnen heben. Das ist notwendig, weil neun Meter Stahlrohr je nach Durchmesser erhebliches Gewicht erreichen kann.
Die Roboter arbeiten wahlweise einzeln oder im koordinierten Modus. ABB bezeichnet diese Funktion als Multimove: Bis zu vier Roboter sowie zusätzliche Positionierer lassen sich mit einer einzigen Robotersteuerung betreiben. Das reduziert den Hardwareaufwand und vereinfacht die Programmierung der gesamten Anlage.
Für Liebherr Components war das ein technischer Schritt in neues Terrain. Robotiksysteme kamen am Standort bislang nur vereinzelt in Schweiß- und Lackieranwendungen zum Einsatz. Eine vollautomatische Anlage in dieser Größenordnung war neu. Vor Projektstart musste deshalb geprüft werden, ob das Konzept überhaupt realisierbar ist.
Einordnung für Produktionsverantwortliche
Das Projekt in Kirchdorf ist ein dokumentiertes Beispiel für Schwerlastautomation unter realen Produktionsbedingungen. Drei Punkte stechen dabei hervor.
Die Integration in bestehende Hallenstrukturen ist lösbar, erfordert aber frühzeitige Abstimmung aller Gewerke. Wer Layout, Lager und Roboterzelle separat plant, schafft sich später Schnittstellenprobleme.
Der Multimove-Ansatz von ABB, also die Steuerung mehrerer Roboter über eine zentrale Einheit, reduziert nicht nur Hardware. Er vereinfacht auch die Fehlersuche und die Wartung, weil Programmierer an einer Stelle ansetzen.
Spezialisierte Greifertechnik ist bei Langgut kein Detail. Involon hat für diesen Fall eine eigene Lösung konstruiert, da Standardgreifer an neun Meter langen, schweren Stahlrohren ungeeignet gewesen wären.
Fazit
Das Projekt in Kirchdorf an der Iller zeigt, dass sich auch komplexes Schwerlast-Handling vollständig automatisieren lässt. Voraussetzung sind abgestimmte Partnerschaften, eine klare Aufgabenteilung und Roboter mit ausreichender Tragkraft. Für Produktionsverantwortliche in der metallverarbeitenden Industrie liefert das Projekt konkrete Anhaltspunkte, wie Automatisierung bei langen und schweren Werkstücken aussehen kann.
