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Rund 31.127 Windkraftanlagen sind derzeit in Deutschland in Betrieb. Das Durchschnittsalter liegt bei 15 Jahren. Bei 4.428 Anlagen läuft die EEG-Förderung in den nächsten fünf Jahren aus. Was dann mit den Rotorblättern passiert, war bislang oft keine schöne Antwort: Deponie oder Verbrennung. Das soll sich ändern.
Selbstverpflichtung der Branche als Ausgangspunkt
Europas Windenergiebranche hat sich verpflichtet, dass Rotorblätter ab 2026 nicht länger auf Deponien enden. Die Branche reagiert damit auf wachsenden Druck aus Regulierung und Öffentlichkeit. Rotorblätter bestehen überwiegend aus Faserverbundwerkstoffen, kurz FVK oder Composites. Diese Materialien lassen sich nicht ohne weiteres schmelzen. Bisherige Entsorgungswege sind entsprechend grob: zersägen, vergraben, mitverbrennen.
Genau hier setzt das EU-geförderte Forschungsprojekt Rewind an. Der Name steht für „Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end of life Wind Energy Systems“. Beteiligt sind 13 Projektpartner aus sieben Ländern. Einer davon sind die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung in Denkendorf, kurz DITF.
Zwei Verfahrenswege für recycelte Fasern
Die DITF verfolgen im Projekt zwei konkrete Prozessrouten. Beide zielen darauf ab, aus rezyklierten Glas- und Carbonfasern wieder nutzbare Materialien zu machen.
Route 1: Vom Abfall zum Verstärkungsgewebe
In der ersten Route werden recycelte Glasfasern aufbereitet und zu Garnen versponnen. Diese Garne werden anschließend zu Geweben verarbeitet, die gezielt in eine oder zwei Richtungen verstärkt sind. Unidirektionale Gewebe, sogenannte UD-Gewebe, erlauben eine präzise Anpassung an mechanische Belastungsrichtungen.
Ein erster messbarer Schritt ist bereits gelungen: Ein recyceltes Glasfasergarn auf Basis von Polyamid 6 mit einem Faservolumengehalt von rund 40 Prozent wurde entwickelt. Es eignet sich für thermoplastische Verbundanwendungen, etwa für Strukturbauteile im Automobilbau. Außerdem konnte ein Garn hergestellt werden, das zu 98 Prozent aus rezyklierten Glasfasern besteht. Damit ist nachgewiesen, dass sich aus Recyclingmaterial gezielt ausgerichtete Verstärkungsstrukturen herstellen lassen.
Route 2: LFD-Tapes direkt aus dem Rotorblatt
In der zweiten Route werden sogenannte Long Fiber Delamination Tapes, kurz LFD-Tapes, direkt aus ausgedienten Rotorblättern gehobelt. Das Material ist vollständig ausgehärteter glasfaserverstärkter Kunststoff. Diese Tapes gelten als neue Klasse textiler Halbzeuge. Ob und wie sie als Verstärkungsstrukturen in neuen Verbundwerkstoffen eingesetzt werden können, wird derzeit untersucht.
Vorhersagemodell mit über 90 Prozent Genauigkeit
Das Projektkonsortium hat ein Modell validiert, mit dem sich das mechanische Verhalten wiedergewonnener Materialien mit einer Genauigkeit von über 90 Prozent vorhersagen lässt. Für die industrielle Weiterverwendung ist das zentral. Wer Recyclingmaterial in Strukturbauteilen einsetzt, muss dessen Verhalten unter Last kennen. Ohne belastbare Kennwerte bleibt der Werkstoff im Regal.
Als mögliche Anwendungsfelder nennt das Konsortium Komponenten für Elektrofahrzeuge sowie Dämmstoffe. Die DITF entwickeln außerdem Garne und Gewebe für Reparatur-Sets von Windkraftanlagen. Das schließt einen Kreislauf: Altmaterial aus abgängigen Anlagen könnte zur Instandhaltung laufender Anlagen beitragen.
Was das für Einkauf und Produktion bedeutet
Für Unternehmen, die FVK-Materialien verarbeiten, entsteht hier mittelfristig ein neues Rohstoffsegment. Recycelte Glasfasern aus Rotorblättern könnten als günstigere Alternative zu Primärfasern in bestimmten Anwendungen verfügbar werden. Voraussetzung ist, dass die Prozesse aus dem Labor in die Serienproduktion überführt werden.
Für Betreiber von Windparks und Anlagenverantwortliche ändert sich der Planungshorizont. Wer Anlagen stilllegt, muss künftig mit Recyclingpflichten rechnen. Die Selbstverpflichtung der Branche dürfte regulatorisch unterfüttert werden. Wer Rückbaukosten heute nicht einplant, wird sie später ungeplant tragen.
Fazit
Das Rewind-Projekt liefert erste belegbare Ergebnisse für ein Problem, das der deutschen Windkraftbranche mit dem Auslaufen tausender Anlagen konkret bevorsteht. Die Technik ist noch nicht produktionsreif. Rotorblätter sollen zu Ausgangsmaterial werden, nicht zu Sondermüll. Für Einkäufer in der Composites-Verarbeitung und für Windparkbetreiber lohnt es sich, die Entwicklung zu verfolgen.
