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Der Fertigungsdienstleister Protolabs hat seinen Umsatz mit Robotikkunden im ersten Halbjahr 2026 gegenüber dem Vorjahreszeitraum mehr als verdoppelt. Das Unternehmen mit europäischem Sitz in Putzbrunn bei München bedient Hersteller neuartiger Robotersysteme, darunter humanoide Bauformen. Die Zahlen zeigen, wo in der Robotikentwicklung ein strukturelles Problem sitzt: Neue Roboterkonzepte erfordern Bauteile, die weder von der Stange verfügbar noch in Großserie sinnvoll zu fertigen sind.
High-Mix-Low-Volume als Kernproblem der Robotikbranche
Ein einzelnes Robotiksubsystem kann aus mehreren Hundert Einzelteilen bestehen. Viele davon sind spezifisch für eine bestimmte Robotergeneration oder sogar für einen bestimmten Entwicklungsstand. Das daraus folgende Produktionsmodell nennen Fertigungsexperten High-Mix-Low-Volume: viele unterschiedliche Teile in jeweils kleinen Stückzahlen.
Genau dieses Modell bedient Protolabs. Das Unternehmen gibt an, Bauteile bereits innerhalb eines Tages liefern zu können. Das ermöglicht Entwicklungsteams, unmittelbar nach einem Designschritt in die Testphase zu wechseln. Für Robotikprojekte mit engen Markteinführungsplänen ist das ein relevanter Faktor.
Robotikunternehmen bringen ihre Entwicklungen schneller vom Konzept in die kommerzielle Anwendung, auch wenn viele Einsatzgebiete noch frühe Entwicklungsstadien durchlaufen. Das erzeugt Druck auf die gesamte Lieferkette, besonders auf Dienstleister im Bereich der Komponentenfertigung.
Werkstoffe und Verfahren: Was in der Robotikfertigung gefragt ist
Additive Fertigung für funktionale Prototypen
Protolabs setzt für Robotikkomponenten auf ein breites Spektrum an Fertigungsverfahren. Bei Bauteilen, die mechanische Flexibilität erfordern, kommen 3D-Druckverfahren mit thermoplastischen Vulkanisaten (TPV), thermoplastischen Polyurethanen (TPU) und Silikon zum Einsatz. Diese Materialien eignen sich für Greifer, Dichtungen und andere Elemente, die im direkten Kontakt mit wechselnden Umgebungen stehen.
Der Vorteil additiver Fertigung liegt hier auch in der Geschwindigkeit. Designanpassungen lassen sich ohne Werkzeugkosten umsetzen. Wenn sich Leistungsanforderungen im Projektverlauf verändern, können Teile neu bestellt werden, ohne den gesamten Entwicklungsprozess anzuhalten.
CNC-Bearbeitung für tragende Strukturen
Für strukturell belastete Teile wie Zahnräder, Motorhalterungen und Gehäuseteile setzt Protolabs nach eigenen Angaben auf CNC-Bearbeitung. Dabei kommen leichte Metalle und technische Kunststoffe zum Einsatz. Auch umfangreiche Nachbearbeitungsoptionen sind nach Unternehmensangaben verfügbar.
Die Kombination beider Verfahren erlaubt es, innerhalb eines einzigen Entwicklungsprojekts unterschiedliche Bauteilanforderungen abzudecken, ohne den Fertigungspartner wechseln zu müssen. Das vereinfacht die Koordination in Entwicklungsteams erheblich.
Physische KI verändert die Anforderungen an Bauteile
Ein weiterer Faktor sind Steuerungskonzepte, bei denen Roboter keine starr programmierten Bewegungsabläufe mehr ausführen, sondern adaptiv auf unterschiedliche Aufgaben reagieren. Diese als physische KI bezeichneten Ansätze stellen andere Anforderungen an Mechanik und Materialien als klassische Industrieautomation.
Protolabs berichtet, dass seine Ingenieure gemeinsam mit Entwicklern der Roboterhersteller daran arbeiten, Bauteile bereits in der Test- und Entwicklungsphase sicherer auszulegen. Durch den Praxiseinsatz neuer Robotertypen haben sich die Anforderungen verändert: Weichere und flexiblere Materialien kommen dort zum Einsatz, wo ursprünglich Starrkörperkonstruktionen geplant waren.
Fazit
Die Entwicklung bei Protolabs zeigt ein strukturelles Muster in der Robotikbranche. Der Engpass liegt nicht beim Konzept, sondern bei der schnellen Verfügbarkeit angepasster Komponenten. Fertigungsdienstleister, die High-Mix-Low-Volume-Aufträge mit kurzen Durchlaufzeiten beherrschen, gewinnen in diesem Marktumfeld an Bedeutung. Für Einkaufs- und Produktionsverantwortliche in Unternehmen, die selbst Robotiklösungen entwickeln oder einsetzen, bedeutet das: Bei der Auswahl von Fertigungspartnern gewinnen Reaktionszeit, Materialbreite und die Fähigkeit, parallele Iterationen ohne Werkzeugbindung zu unterstützen, an Gewicht.
