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Aluminiumbauteile müssen vor dem Kleben, Abdichten oder Beschichten sauber und definiert vorbereitet sein. Fehlstellen in diesem Schritt führen später zu Haftungsversagen, Korrosion oder undichten Verbindungen. Die Plasmatreat GmbH aus Steinhagen präsentiert auf der Aluminium 2026 in Düsseldorf, Halle 3, Stand F70-01, drei Plasmaverfahren, die diese Aufgabe inline und ohne Nasschemie lösen sollen.
Atmosphärisches Plasma statt Nasschemie
Das Verfahren Openair-Plasma arbeitet bei Atmosphärendruck und benötigt nur Druckluft und elektrische Energie. Eingebaut in eine automatisierte Fertigungslinie, reinigt es Oberflächen unmittelbar vor der Weiterverarbeitung. Das Plasma entfernt organische Rückstände und aktiviert die Oberfläche gezielt dort, wo Klebebahnen, Dichtstoffe oder Lacke haften sollen.
Der Vorteil gegenüber klassischer Galvanik oder nasschemischer Vorbehandlung: Die Behandlung findet im Werk statt, nicht bei einem externen Dienstleister. Transportwege entfallen, Logistikkosten und CO₂-Emissionen sinken. Plasmatreat betont, dass nur die tatsächlich benötigten Bauteilbereiche behandelt werden, was Ressourcenverbrauch und Chemikalieneinsatz auf das Minimum reduziert.
Zur Prozesssicherheit gehört die Plasma Control Unit (PCU). Sie überwacht relevante Parameter während der Behandlung und dokumentiert sie. Das schafft die Grundlage für reproduzierbare Ergebnisse und Rückverfolgbarkeit, wie sie in der Automobilzulieferung oder Elektronikmontage verlangt werden.
Korrosionsschutz per Nanobeschichtung
Für Batteriegehäuse, Elektronikkomponenten und industrielle Dichtsysteme reicht eine saubere Oberfläche allein oft nicht aus. Hier kommt Plasmaplus Anticorr zum Einsatz. Das Verfahren bringt automatisiert eine funktionale Nanobeschichtung auf definierte Bauteilbereiche auf.
Der Plasmastrahl trägt dabei eine minimale Menge eines Präkursors auf. Es entsteht eine dünne Schicht, die neuralgische Stellen vor Unterwanderungskorrosion schützt und die Funktion von Dicht- und Verbindungssystemen langfristig stabilisiert. Die Technologie wurde nach Unternehmensangaben umfassend geprüft und besteht Salzsprühnebeltests nach PV1209 sowie die Korrosionsklassen VW 96380 und VW 51500-1.
Für Betriebe, die Aluminiumbauteile in der Mobilitäts- oder Energiespeicherbranche produzieren, ist das ein relevantes Kriterium. Fahrzeughersteller und deren Systemlieferanten verlangen solche Prüfnachweise als Zulassungsvoraussetzung.
Hydroplasma für hartnäckige Verunreinigungen
Nicht jede Verschmutzung lässt sich mit Druckluftplasma entfernen. Trennmittel, Kühlschmierstoffe und anorganische Bearbeitungsrückstände erfordern eine stärkere Wirkung. Plasmatreat setzt dafür auf Hydroplasma, das Atmosphärendruckplasma mit Wasser als zusätzlichem Prozessmedium kombiniert.
Durch diese Kombination entstehen hochreaktive Spezies, die organische und anorganische Rückstände von der Bauteiloberfläche lösen. Laut Hersteller eignet sich das Verfahren besonders für Aluminiumkomponenten aus zerspanenden Fertigungsprozessen, bei denen herkömmliche Plasmaquellen an ihre Grenzen stoßen.
Fazit
Für Produktionsleiter, die Nasschemie aus ihren Linien herauslösen oder externe Oberflächenbehandlungsschritte einsparen wollen, präsentiert Plasmatreat auf der Aluminium 2026 konkrete Systemlösungen. Ob sich der Umstieg rechnet, hängt von Bauteilgeometrie, Stückzahl und geforderter Prüftiefe ab. Die Korrosionstests nach VW-Norm zeigen, dass die Verfahren zumindest für anspruchsvolle Automobilanwendungen erprobt sind.
