Instandhaltung elektrischer Anlagen: Was ein Stillstand kostet und was Wartung davon verhindert

In der Kostenrechnung eines Industriebetriebs taucht die Elektrik als Posten auf, wenn etwas kaputtgeht. Vorher ist sie unsichtbar. Der Schaltschrank hängt seit 15 Jahren an der Hallenwand, die Hauptverteilung im Keller hat seit dem Einzug niemand von innen gesehen, und die Beleuchtung geht an, wenn man den Schalter drückt. Das funktioniert, bis es nicht mehr funktioniert. Und dann kostet es meist mehr, als eine regelmäßige Wartung über zehn Jahre gekostet hätte.

Der Grund ist einfach. Elektrische Anlagen altern nicht sichtbar, aber sie altern. Schraubklemmen lockern sich durch Temperaturwechsel, Kontakte an Schützen brennen ab, Kondensatoren in Frequenzumrichtern trocknen aus, Lüfter in Schaltschränken setzen sich mit Staub zu. Keiner dieser Vorgänge kündigt sich an. Der lockere Anschluss an der Sammelschiene wird über Monate wärmer, bis er an einem Freitagnachmittag im August so heiß ist, dass die Isolierung nachgibt. Der Betrieb merkt es, wenn die Halle dunkel ist.

Was ein Stillstand tatsächlich kostet

Die Zahl, die in solchen Fällen gern genannt wird, ist der Stundensatz der Anlage: Was produziert die Maschine pro Stunde, multipliziert mit den Stunden, die sie steht. Das ist der kleinere Teil. Dazu kommen Mitarbeiter, die bezahlt werden, ohne zu produzieren, Liefertermine, die verschoben werden, Vertragsstrafen bei Kunden, die keine Verzögerung akzeptieren, und der Elektronotdienst zum Wochenendtarif. Bei einem mittelständischen Fertigungsbetrieb liegt ein Produktionsausfall schnell im vier- bis fünfstelligen Bereich pro Stunde. Ein Ausfall über ein Wochenende, weil ein Ersatzteil erst am Montag beschafft werden kann, ist dann eine Summe, für die man mehrere Jahre Wartungsvertrag bezahlen könnte.

Elektrofachbetriebe, die Industriekunden betreuen, sehen beide Seiten. Die A&A Hermann GmbH aus Steinheim in Ostwestfalen etwa bietet Produktionsbetrieben, Logistikern und Kommunen Wartungsverträge mit festgelegten Reaktionszeiten an und übernimmt daneben die Prüfung ortsfester und ortsveränderlicher Betriebsmittel nach DGUV Vorschrift 3. Aus solcher Praxis ergibt sich ein einfaches Bild: Die Betriebe, die regelmäßig warten lassen, rufen seltener nachts an. Und wenn sie anrufen, weiß der Fachbetrieb, was in der Anlage steckt.

Vorbeugend statt reaktiv

Instandhaltung lässt sich grob in drei Strategien einteilen. Die reaktive Instandhaltung repariert, was ausgefallen ist. Sie ist die verbreitetste, weil sie keinen Aufwand macht, solange nichts passiert. Die vorbeugende Instandhaltung prüft und tauscht in festen Intervallen, unabhängig vom Zustand: Schützkontakte nach einer bestimmten Zahl von Schaltspielen, Lüfter alle zwei Jahre, Klemmen nachziehen bei jeder Prüfung. Die zustandsorientierte Instandhaltung misst, wie es der Anlage geht, und greift ein, bevor es kritisch wird.

Für elektrische Anlagen ist die Kombination aus den beiden letzten Ansätzen der praktikable Weg. Das wichtigste Werkzeug dabei ist die Thermografie. Eine Wärmebildkamera zeigt bei laufender Anlage, welche Klemme, welcher Schutzschalter, welche Sicherung wärmer ist als die Nachbarn. Ein Anschluss mit 20 Grad Übertemperatur gegenüber der Umgebung ist ein Hinweis, einer mit 60 Grad ist ein Termin für die nächste Woche. Die Messung dauert für einen mittelgroßen Betrieb einen Tag und findet im laufenden Betrieb statt, die Schaltschranktüren müssen nur kurz offen sein. Viele Sachversicherer verlangen sie inzwischen oder honorieren sie mit Nachlässen, weil Elektrik zu den häufigsten Brandursachen in Gewerbegebäuden zählt.

Die Prüfung, die ohnehin Pflicht ist

Die DGUV Vorschrift 3 verlangt von jedem Unternehmer, seine elektrischen Anlagen und Betriebsmittel regelmäßig prüfen zu lassen. Für ortsfeste Anlagen gilt als Richtwert ein Intervall von vier Jahren, für ortsveränderliche Geräte je nach Einsatz sechs Monate bis zwei Jahre. Die Prüfung ist keine Wartung, sie stellt fest, ob die Anlage sicher ist. Aber sie ist der Anlass, bei dem eine Elektrofachkraft ohnehin jeden Schaltschrank öffnet. Wer die Wartung mit der Prüfung verbindet, spart einen Termin und bekommt eine Dokumentation, die beides abdeckt.

Genau diese Dokumentation ist mehr wert, als sie aussieht. Ein Ordner mit Prüfprotokollen, Thermografieberichten und einer Liste der getauschten Teile ist beim Versicherungsfall der Nachweis, dass der Betreiber seine Pflichten erfüllt hat. Ohne ihn diskutiert man mit dem Versicherer über die Frage, ob der Brand vermeidbar gewesen wäre. Mit ihm nicht.

Was ein Wartungsvertrag regeln sollte

Ein Wartungsvertrag für elektrische Anlagen ist keine Pauschale, sondern eine Vereinbarung über konkrete Leistungen. Dazu gehören ein festes Intervall für Sichtprüfung und Thermografie, die Reinigung und der Filtertausch an Schaltschranklüftern, das Nachziehen der Klemmen, die Funktionsprüfung von Schutzeinrichtungen, die Kontrolle der Notbeleuchtung und die Prüfung nach DGUV Vorschrift 3 in den vorgeschriebenen Intervallen. Ebenso wichtig sind die Reaktionszeiten im Störungsfall: Wie schnell ist jemand am Telefon, wie schnell vor Ort, und gilt das auch am Wochenende.

Ein Punkt, der oft vergessen wird, ist die Ersatzteilbevorratung. Für die zehn Komponenten, deren Ausfall den Betrieb stoppen würde, gehören Ersatzteile ins Lager oder in den Vertrag. Ein Hauptschütz, ein Netzteil für die Steuerung, ein Frequenzumrichter des am häufigsten verbauten Typs. Diese Teile kosten im Regal wenige hundert bis einige tausend Euro. Am Freitagabend sind sie unbezahlbar, weil man sie nicht bekommt.

Eigene Elektrofachkraft oder externer Betrieb

Größere Unternehmen haben eine eigene Elektrowerkstatt, die einen Teil dieser Aufgaben übernimmt. Für den Mittelstand ist das selten wirtschaftlich. Eine Elektrofachkraft, die ihre Zeit zwischen Störungsbeseitigung, Kleinreparaturen und Neuinstallationen aufteilt, kommt zur planmäßigen Wartung meist nicht. Die Thermografiekamera fehlt, das Prüfgerät ist zehn Jahre alt, und für die DGUV-Prüfung wird ohnehin ein externer Prüfer bestellt. Die praktikable Lösung ist oft eine Aufteilung: Der Betrieb kümmert sich um das Tagesgeschäft, der externe Fachbetrieb um Wartung, Prüfung und die Dokumentation. Beide sprechen sich ab, und der Externe kennt die Anlage gut genug, um im Störungsfall nicht erst suchen zu müssen.

Wo sich Wartung zusätzlich rechnet

Wartung verhindert Ausfälle, sie deckt aber auch Verschwendung auf. Ein Elektrofachbetrieb, der regelmäßig in einer Halle unterwegs ist, sieht die Leuchtstoffröhren, die noch immer 58 Watt ziehen, wo eine LED-Leuchte mit 25 Watt dasselbe Licht liefert. Er sieht den Kompressor, der im Leerlauf läuft, den Motor, der ohne Frequenzumrichter mit Vollgas gegen eine Drossel arbeitet, den Hallenbereich, der nachts beleuchtet bleibt, weil kein Bewegungsmelder installiert ist. Viele dieser Maßnahmen amortisieren sich in ein bis drei Jahren, und sie fallen dem auf, der die Anlage kennt.

Am Ende ist Instandhaltung eine Frage der Reihenfolge. Man kann warten, bis die Anlage entscheidet, wann sie repariert wird. Oder man entscheidet es selbst, an einem Termin, der in den Produktionsplan passt, mit Teilen, die im Lager liegen, und mit einem Fachbetrieb, der die Anlage schon kennt. Beides kostet Geld. Nur eines davon ist planbar.