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Wer Schaltschränke fertigt, kennt das strukturelle Problem: Die Konstruktion liefert Pläne, die Fertigung tippt Daten neu ein, Informationen gehen verloren. Dieser Medienbruch kostet Zeit, erzeugt Fehler und bindet Fachkräfte für manuelle Korrekturen. KlöMö Energie- und Automatisierungstechnik aus Regensburg hat diesen Prozess anders organisiert.
Durchgängiger Datenfluss von der Planung bis zur Maschine
Bei KlöMö entstehen die Stromlaufpläne in Eplan Electric P8. Darauf aufbauend folgt der dreidimensionale Schaltschrankaufbau in Eplan Pro Panel. Die dort erzeugten Daten fließen direkt in die Fertigungsmaschinen ein. Drei Anlagen von Rittal Automation Systems übernehmen die automatisierte Blechbearbeitung sowie das Stanzen und Biegen von Kupferschienen. Die mechanische Bearbeitung basiert durchgängig auf dem digitalen Zwilling des jeweiligen Schranks.
Der digitale Zwilling ist kein Selbstzweck. Er ist das verbindliche Datenmodell, das Konstruktion und Fertigung gemeinsam nutzen. Änderungen im Plan wirken sich direkt auf die Fertigungsdaten aus. Eine separate Übertragung per Papier oder manuelle Eingabe entfällt.
Wo andere Betriebe noch scheitern
Das Beispiel aus Regensburg ist kein Branchenstandard. In vielen Unternehmen bestehen an genau dieser Schnittstelle noch erhebliche Lücken. Informationen wandern auf Papier. Anwender übertragen Daten von Hand. Implizites Wissen einzelner Mitarbeiter ersetzt fehlende digitale Prozessketten. Das funktioniert, solange dieselben Personen im Betrieb sind. Es bricht zusammen, wenn sie fehlen oder gehen.
Der Medienbruch zwischen Konstruktionssoftware und Fertigungsanlage ist dabei nur ein Teilproblem. Oft fehlt bereits die Verbindung zwischen Schaltplanerstellung und dreidimensionalem Aufbauplan. Wer beides getrennt pflegt, verdoppelt den Aufwand und riskiert Inkonsistenzen.
Was die Integration technisch voraussetzt
Software und Maschinen müssen dieselbe Datenbasis sprechen
Eine durchgängige Prozesskette verlangt, dass Konstruktionssoftware und Fertigungsanlagen kompatible Datenformate verwenden. Im Fall von KlöMö liefert Eplan die Geometrie- und Bestückungsdaten in einem Format, das die Rittal-Anlagen direkt verarbeiten können. Ohne diese Kompatibilität bleibt der digitale Zwilling ein reines Visualisierungswerkzeug ohne Fertigungsanbindung.
Stammdaten müssen gepflegt sein
Voraussetzung für einen funktionierenden Datenfluss sind gepflegte Artikelstammdaten. Jedes Bauteil, das im Schaltplan erscheint, muss mit exakten geometrischen und elektrischen Parametern hinterlegt sein. Fehlt diese Datenbasis, entstehen manuelle Korrekturen genau dort, wo der Bruch vermieden werden soll.
Konsequenzen für Planung und Einkauf
Für Betriebe, die ähnliche Prozesse aufbauen wollen, ergeben sich klare Anforderungen. Die Softwareauswahl in der Konstruktion muss die Fertigungsanbindung von Beginn an mitdenken. Nachträgliche Schnittstellenlösungen sind aufwendig und fehleranfällig. Einkäufer, die Fertigungsanlagen beschaffen, sollten die Datenkompatibilität mit der eingesetzten Konstruktionsumgebung als Auswahlkriterium behandeln, nicht als nachgelagerte Frage.
Personalverantwortliche stehen vor einem weiteren Aspekt. Durchgängige digitale Prozesse verändern Tätigkeitsprofile in der Fertigung. Manuelle Dateneingabe entfällt, dafür steigt der Bedarf an Mitarbeitern, die Maschinendaten interpretieren und Fertigungsparameter anpassen können.
Fazit
Das Regensburger Beispiel belegt, dass medienbruchfreie Fertigung von Schaltschränken technisch möglich ist. Die Voraussetzungen sind ein konsistentes Softwarekonzept, gepflegte Stammdaten und kompatible Fertigungsanlagen. Unternehmen, die heute noch auf Papier und Mehrfacheingabe setzen, verzichten auf Effizienz und riskieren Fehlerquellen, die sich bei steigendem Auftragsvolumen multiplizieren.
