Hinweis: Das Beitragsbild wurde mit künstlicher Intelligenz erzeugt.
Der digitale Produktpass, kurz DPP, kommt verbindlich. Ab Februar 2027 gilt die Pflicht zunächst für Industriebatterien. Weitere Produktgruppen folgen schrittweise: Elektronik, Textilien, Bauprodukte. Für Unternehmen, die Produkte auf dem europäischen Markt vertreiben, ist die Frage nach dem Ob damit beantwortet. Offen bleibt das Wie.
Was der digitale Produktpass tatsächlich leistet
Der DPP ist eine strukturierte, maschinenlesbare Datenbasis über den gesamten Produktlebenszyklus. Er erfasst Materialzusammensetzung, Herkunft von Komponenten, Reparierbarkeit und Recyclingfähigkeit. Hersteller müssen diese Informationen künftig digital bereitstellen und zugänglich halten.
Was in der Debatte oft untergeht: Der DPP schließt eine Informationslücke, die in den meisten Entwicklungsabteilungen seit Jahrzehnten besteht. Bisher endete der systematische Datenfluss an dem Punkt, an dem ein Produkt die Fabrik verließ. Feldverhalten, Reparaturzyklen, Rückläufer aus dem Recycling flossen selten strukturiert zurück in die Konstruktion.
Mit einem konsequent aufgebauten DPP ändert sich das. Erkenntnisse aus Nutzung, Wartung und Rücknahme lassen sich direkt in den nächsten Entwicklungszyklus einspeisen. Konstrukteure erhalten eine Rückkopplung, die auf realen Felddaten basiert, nicht auf Annahmen.
Forschungsprojekt iPassPro: Vom Nachweis zum Informationssystem
Das Fraunhofer Institut für Entwurfstechnik Mechatronik arbeitet im Forschungsprojekt iPassPro daran, den DPP von einem regulatorischen Nachweisdokument zu einem aktiven Informationssystem weiterzuentwickeln. Industriepartner ist der Verbindungstechnikhersteller Böllhoff.
Der Ansatz: Strukturierte Produktdaten aus dem Lebenszyklus werden systematisch erfasst und ausgewertet. Ziel ist ein Rückkopplungssystem, das Konstrukteure bei konkreten Entscheidungen unterstützt, etwa bei der Materialauswahl, der Auslegung für Reparierbarkeit oder der Demontageplanung am Ende des Produktlebens.
KI als Werkzeug zur Datenerschließung
Das Volumen an Lebenszyklus-Daten, das ein DPP-System erzeugt, ist manuell nicht beherrschbar. Deshalb setzt das Forschungsprojekt auf KI-gestützte Verfahren. Unstrukturierte Produktinformationen, etwa aus Wartungsberichten oder Rücknahmedokumentationen, werden automatisiert erschlossen und verknüpft.
Das Ergebnis sind aufbereitete Informationen, die der Konstrukteur gezielt abrufen kann. Nicht als Rohdatenberg, sondern als entscheidungsrelevante Hinweise. Wo liegt die häufigste Verschleißstelle? Welche Bauteile werden konsistent falsch eingebaut? Welche Materialien bereiten im Recyclingprozess Probleme?
Was das für Mittelständler bedeutet
Für kleine und mittlere Unternehmen ist der DPP eine doppelte Anforderung. Als Hersteller müssen sie Passdaten selbst erstellen und pflegen. Als Zulieferer werden sie von ihren Abnehmern Zulieferinformationen liefern müssen, die in den DPP des Endprodukts einfließen.
Wer als Zulieferer von Steuerungsplatinen, Antriebskomponenten oder Verbindungselementen tätig ist, wird spätestens dann konkrete Datenanforderungen erhalten, wenn seine Kunden ihre DPP-Systeme aufbauen. Ohne eigene Datenbasis wird die Lieferfähigkeit dann zur Frage.
Unternehmen, die DPP-konforme Daten frühzeitig strukturieren, können Materialeigenschaften und Nachhaltigkeitskennzahlen nachweisbar kommunizieren. Das erleichtert die Teilnahme an Ausschreibungen, in denen Umweltnachweise zunehmend zum Bewertungskriterium werden.
Stahlindustrie als Frühindikator
In der Stahlindustrie zeichnet sich ab, wie ein früher DPP-Aufbau zum Wettbewerbsfaktor wird. Stahlhersteller, die ihre CO₂-Emissionen und Recyclinganteile nachweisbar dokumentieren, können emissionsarmen Stahl als verifizierbares Produkt am Markt positionieren. Das ist kein theoretischer Vorteil. Einkäufer in der Automobilindustrie und im Maschinenbau stehen selbst unter Druck, ihre Scope-3-Emissionen zu senken. Scope 3 bezeichnet dabei alle indirekten Emissionen in der vor- und nachgelagerten Lieferkette.
Fazit
Der digitale Produktpass ist eine regulatorische Tatsache mit festem Zeitplan. Die erste Stufe gilt ab Februar 2027. Wer die Implementierung auf die Pflichterfüllung reduziert, baut eine Infrastruktur auf, die er danach nicht nutzt. Der technisch und organisatorisch anspruchsvollere Weg, Lebenszyklus-Daten strukturiert zu erfassen und in die Produktentwicklung zurückzuführen, ist mit mehr Aufwand verbunden. Er schafft aber die Voraussetzung dafür, dass Konstruktionsabteilungen auf einer realen Datenbasis entscheiden können. Für Unternehmen, die ihren Entwicklungsprozess auf Langlebigkeit und Ressourceneffizienz ausrichten müssen, ist das operative Notwendigkeit.
