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Viele Industriebetriebe stecken in einem Dilemma: Die Anlage läuft, die Infrastruktur ist gewachsen, und nun soll digitale Transformation her. Was das konkret bedeutet, bleibt in der Praxis oft unklar. Ein Beitrag des Automatisierungsexperten Kurt E. Polzer bringt Ordnung in die Begriffe und zeigt, wo der eigentliche Handlungsbedarf liegt.
Drei Begriffe, drei Entwicklungsstufen
Digitization, Digitalization und digitale Transformation werden in der Industrie häufig vermischt. Das hat Konsequenzen. Wer alle drei Begriffe gleichsetzt, plant falsch.
Digitization bezeichnet die Umwandlung analoger Informationen in digitale Daten. Das ist der erste Schritt: ein Messwert, der nicht mehr auf Papier steht, sondern im System.
Digitalization geht weiter. Sie nutzt diese Daten, um bestehende Abläufe effizienter, transparenter oder zuverlässiger zu gestalten. Viele Betriebe befinden sich heute auf dieser Stufe.
Digitale Transformation beginnt erst dort, wo digitale Technologien nicht mehr nur vorhandene Prozesse unterstützen. Sie ermöglicht neue Denk-, Arbeits- und Entscheidungsweisen sowie neue Formen der Wertschöpfung. Dieser Schritt verlangt mehr als neue Software. Er verlangt, bestehende Rollen, Informationsflüsse und Entscheidungswege grundlegend neu zu betrachten.
Das Brownfield-Problem: Gewachsene Anlagen, neue Anforderungen
Die meisten Standorte in der Prozessindustrie sind Brownfields: Anlagen, die über Jahre oder Jahrzehnte gewachsen sind. Feldgeräte unterschiedlicher Generationen, Kommunikationsprotokolle, die nebeneinander existieren, und Datensilos, die historisch entstanden sind.
Digitale Transformation lässt sich nicht einfach über solche Strukturen stülpen. Sie muss dort ansetzen, wo Daten entstehen: an der Feldebene.
Die zentrale Frage lautet: Wie lassen sich vorhandene Geräte, Kommunikationswege und Datenquellen in weiterentwickelte Architekturen einbinden? Bewährte und neue Kommunikationsarchitekturen können dabei parallel genutzt und schrittweise integriert werden. Das setzt voraus, dass die Verantwortlichen verstehen, wie Daten im Feld entstehen, übertragen und semantisch beschrieben werden.
Technisches Verständnis als Voraussetzung
Transformation entsteht nicht durch Technologie allein. Sie entsteht, wenn Menschen diese Technologie verstehen. Wer nicht weiß, wie ein Feldgerät Messwerte überträgt oder wie Daten in übergeordnete Systeme integriert werden, kann neue digitale Anwendungen nicht fachlich bewerten.
Das betrifft Produktionsleiter genauso wie Einkäufer, die über Systemkomponenten entscheiden. Die Fähigkeit, technische und organisatorische Zusammenhänge bereichsübergreifend zu verstehen, ist keine Kür, sondern Voraussetzung dafür, dass Investitionen in digitale Infrastruktur Wirkung entfalten.
Besonders relevant ist das für den Mittelstand. Kleine und mittlere Industrieunternehmen haben selten spezialisierte Digitalteams. Die Verantwortung liegt bei denjenigen, die auch das Tagesgeschäft tragen.
Schrittweise Integration statt Großprojekt
Die Alternative zum Komplettaustausch ist die schrittweise Integration. Bestehende Feldgeräte und Kommunikationssysteme werden nicht ersetzt, sondern eingebunden. Neue Protokolle und Architekturen werden ergänzt, nicht aufgezwungen.
Das reduziert das Investitionsrisiko und erlaubt, Erfahrungen im laufenden Betrieb zu sammeln. Eine Anlage steht dann nicht monatelang still, weil ein Migrationsprojekt größer wird als geplant.
Für Produktionsverantwortliche bedeutet das: Transformation muss nicht als Großprojekt beginnen. Sie kann mit der Frage beginnen, welche Daten bereits vorhanden sind und bisher ungenutzt bleiben.
Fazit
Digitale Transformation in der Prozessindustrie ist kein Softwareprojekt. Sie beginnt an der Feldebene und setzt technisches Verständnis auf allen Ebenen voraus. Wer Brownfield-Anlagen hat, muss nicht alles ersetzen, sondern verstehen, was vorhanden ist, und gezielt entscheiden, was schrittweise integriert werden kann. Das ist kein Selbstläufer, aber machbar, ohne den Betrieb zu riskieren.
